Kvalitet rješenja mjernog problema uglavnom je određen preciznošću rezultata mjerenja. Da bi rezultat mjerenja bio prihvaćen kao stvarna vrijednost veličine, greška Δ (proširena nesigurnost U) rezultata mjerenja ne smije premašiti dozvoljenu grešku [Δ] (proširena nesigurnost [U]) mjerenja. (Dalje u tekstu se koristi samo termin dozvoljena greška). Odnosno, uslov mora biti ispunjen
Δ < [Δ] ili U < [U].(14)
Dozvoljena mjerna greška (preciznost mjerenja) u mnogim slučajevima (na primjer, pri ocjenjivanju kvaliteta proizvoda, parametara tehnološkog procesa, pri obavljanju trgovačkih operacija i kontrolnih postupaka) regulirana je standardima (posebno standardima za metode kontrole i ispitivanja) ili tehničkim specifikacije. Na primjer, GOST 8.051
utvrđuje dozvoljene greške u mjerenju linearnih i ugaonih dimenzija.
U termoenergetici se koristi RD 34.11.321-96 “Normativi za tačnost mjerenja tehnoloških parametara termoelektrana”. U GOST 8.549-2004 „GSI. Masa nafte i naftnih derivata" pokazuje granice dozvoljene relativne greške u mjerenju mase. GOST 30247.0-2002 „Građevinske konstrukcije. Metode ispitivanja otpornosti na vatru“ utvrđuje dozvoljene greške u mjerenju temperature i tlaka.
U preporukama MI 2377 „GSI. Razvoj i certificiranje mjernih tehnika" za slučajeve u kojima se tolerancija za kontrolirani parametar koristi kao početni podatak za utvrđivanje zahtjeva za tačnost mjerenja tokom kontrole, odnos između granice dozvoljene greške mjerenja i granice simetričnog tolerancijskog polja 1:5 (u nekim slučajevima 1) se smatra zadovoljavajućim :4). Dozvoljen je i odnos 1:3, ali pod uslovom da se na kontrolisanom parametru uvede proizvodna (sužena) tolerancija. Ako je polje tolerancije asimetrično ili jednostrano, onda se dozvoljena greška mjerenja može uzeti jednakom 0,25 vrijednosti tolerancije [RMG 63].
Prema GOST 8.050, maksimalna greška merenja ne bi trebalo da prelazi 0,2...0,35 tolerancije veličine, a promena greške usled dejstva uticajnih veličina u normalnim uslovima ne bi trebalo da prelazi 0,35 maksimalne greške.
Dozvoljena greška mjerenja može se navesti u isporuci proizvoda.
IN opšti slučaj, uz datu toleranciju na vrijednost veličine, dozvoljena greška se može odrediti iz relacije
[Δ] < IT/(2k T) , (15)
Gdje IT - tolerancija na vrijednost količine (indikator kvaliteta proizvoda);
k T- koeficijent prečišćavanja.
Značenje k T odabrano u rasponu od 1,5...10 u zavisnosti od slučaja upotrebe rezultata mjerenja: for eksperimentalno istraživanje tačnost tehnoloških operacija je orijentisana na velike vrednosti kod kontrole dimenzija sa opštim tolerancijama, vrednost koeficijenta se uzima blizu donje granice. Stoga se smatra najprihvatljivijom opcijom pri obavljanju verifikacije ili kalibracije mjernih instrumenata k T = 10.
Vrijednost dozvoljene greške mjerenja može se utvrditi na osnovu njenog uticaja na ekonomske pokazatelje proizvođača proizvoda. Ovaj uticaj se izražava kako u troškovima mjernih instrumenata, troškovima njihovog rada, održavanja i popravke, tako i kroz gubitke zbog pogrešno prihvaćenih i pogrešno odbijenih proizvoda.
Neispravno prihvaćeni i pogrešno odbijeni proizvodi pojavljuju se u slučajevima kada su prave vrijednosti njihovih pokazatelja kvalitete X i, dobijene tokom proizvodnje, blizu su graničnih vrijednosti. U skladu sa relacijom (2)
X = X i ±Δ
at X i ≈ x max možemo imati dva posebna slučaja
X i>xmax I X = X i -Δ < xmax ;
X i<xmax I X = X i +Δ > xmax ,
Gdje xmax- najveća prihvatljiva vrijednost indikatora kvaliteta.
U prvom slučaju, prava vrijednost pokazatelja kvalitete premašuje maksimalnu dozvoljenu vrijednost, ali je stvarna vrijednost, zbog ispoljavanja greške mjerenja sa predznakom minus, manja od maksimalno dozvoljene vrijednosti i proizvod će biti klasifikovan kao prihvatljiv proizvodi ( pogrešno primljen proizvod). U drugom slučaju, kada X i<xmax greška mjerenja se pojavljuje sa znakom plus i odgovarajući proizvod će biti klasifikovan kao neispravan proizvod ( pogrešno odbijen proizvod). Slično razmišljanje može se provesti u odnosu na proizvode čije su vrijednosti pokazatelja kvaliteta blizu najniže prihvatljive vrijednosti pokazatelja kvalitete.
Očigledno je da će broj pogrešno odbijenih proizvoda odrediti iznos gubitaka za proizvođača i može se smanjiti ponovnim mjerenjem pokazatelja kvalitete. Uticaj neispravno prihvaćenih proizvoda će se očitovati potrošačima kroz smanjene performanse i prevremene kvarove. To će dovesti do troškova za proizvođača povezanih s pružanjem garancijskih popravaka i servisa, smanjenja povjerenja potrošača u njega i smanjenja konkurentnosti proizvoda.
Broj pogrešno prihvaćenih m i pogrešno odbijena n proizvoda, kao i vjerovatnost granične vrijednosti c Kada vrijednost pokazatelja kvaliteta prelazi granicu za pogrešno prihvaćene proizvode, to zavisi od zakona distribucije mjernih i proizvodnih grešaka, od vrijednosti proizvodne tolerancije i greške mjerenja. Za normalni zakon raspodjele, koji se po pravilu pridržava rasipanja vrijednosti linearnih dimenzija dijelova, vrijednosti m,n I c može se odrediti iz dodatka standardu GOST 8.051. Da biste to učinili, morate znati relativnu metrološku grešku
I met(σ) = (σ/IT) 100% , (16)
Gdje σ - standardna devijacija greške mjerenja;
IT - kontrolirana tolerancija veličine;
i tačnost tehnološkog procesa, ocijenjena omjerom IT/σ tech, (σ one- standardna devijacija greške u proizvodnji).
Grafovi zavisnosti m, n I c dato u standardu i na slici 6 (za m I n) može se koristiti za rješavanje linije (pronalaženje m, n I c) i inverzni (određivanje dozvoljene greške mjerenja) problemi.
Grafikoni ispunjavaju sledeće uslove:
Nema sistematskih grešaka;
Centar grupiranja veličina poklapa se sa sredinom polja tolerancije;
Centar grupisanja grešaka mjerenja poklapa se sa granicama prihvatljivosti.
Hajde da riješimo inverzni problem - zadata prihvatljiva vrijednost [ m], određujemo dozvoljenu grešku mjerenja. Koristimo grafikone ili tabele GOST 8.051 i, u zavisnosti od tačnosti tehnološkog procesa, naći ćemo A met(σ), pri čemu m< [m]. Zatim, koristeći formulu (16), izražavamo σ i nalazimo [Δ]
[Δ] = k∙A met(σ)· IT/100 .
| m, % |
| IT/σ tech |
| i met (σ)=16% |
| 10% |
| 5% |
| 3% |
| 1,5 % |
| IT/σ tech |
| n, % |
| i met (σ)=16% |
| 10% |
| 5% |
| 3% |
| 1,5 % |
Slika 6 Uticaj greške merenja na procenu kvaliteta proizvoda (pune linije odgovaraju distribuciji grešaka merenja prema normalnom zakonu, isprekidane linije odgovaraju zakonu jednake verovatnoće).
Procjena broja pogrešno prihvaćenih i pogrešno odbijenih proizvoda ili određivanje dozvoljene greške mjerenja za pokazatelje kvaliteta koji nisu linearne dimenzije može se izvršiti korištenjem knjižnih preporuka.
Prilikom izvođenja istraživačkog rada, dozvoljena greška mjerenja se utvrđuje na osnovu ciljeva kojima se teži.
Zahtjevi za preciznost mjerenja navedeni su u obliku granica dozvoljenih vrijednosti karakteristika apsolutne ili relativne greške mjerenja.
Najčešći način izražavanja zahteva za preciznošću merenja jesu granice dozvoljenog intervala u kojima se, sa datom verovatnoćom, R mora se pronaći greška mjerenja.
Ako su granice simetrične, tada se ispred njihove jedinstvene numeričke vrijednosti stavljaju znaci plus ili minus.
Metode izražavanja zahtjeva za preciznošću mjerenja u zavisnosti od upotrebe rezultata mjerenja date su u smjernicama MI 1317-2004 „GSI. Rezultati i karakteristike greške mjerenja. Oblici prezentacije. Metode upotrebe pri ispitivanju uzoraka proizvoda i praćenju njihovih parametara“, kao i u pravilima PMG 96 - 2009 „GSI. Rezultati i karakteristike kvaliteta mjerenja. Oblici prezentacije" (vidi odjeljak 3.9).
Povezane informacije.
Zbog grešaka svojstvenih mjernom instrumentu, odabranoj metodi i postupku mjerenja, razlikama u vanjskim uslovima u kojima se mjerenje obavlja od utvrđenih i drugih razloga, rezultat gotovo svakog mjerenja je opterećen greškom. Ova greška se izračunava ili procjenjuje i pripisuje dobijenom rezultatu.
Greška rezultata mjerenja(ukratko - greška mjerenja) - odstupanje rezultata mjerenja od prave vrijednosti izmjerene vrijednosti.
Prava vrijednost količine ostaje nepoznata zbog prisustva grešaka. Koristi se u rješavanju teorijskih problema mjeriteljstva. U praksi se koristi stvarna vrijednost količine, koja zamjenjuje pravu vrijednost.
Greška mjerenja (Δx) se nalazi pomoću formule:
x = x mjera. - x važi (1.3)
gdje je x mjera. - vrijednost količine dobijene na osnovu mjerenja; x važi — vrijednost količine koja se uzima kao stvarna.
Za pojedinačna mjerenja, stvarna vrijednost se često uzima kao vrijednost dobivena korištenjem standardnog mjernog instrumenta za višestruka mjerenja, aritmetička sredina vrijednosti pojedinačnih mjerenja uključenih u datu seriju.
Greške mjerenja se mogu klasificirati prema sljedećim kriterijima:
Po prirodi manifestacija - sistematski i nasumični;
Prema načinu izražavanja - apsolutni i relativni;
Prema uslovima promene izmerene vrednosti - statički i dinamički;
Prema načinu obrade niza mjerenja - aritmetičkih prosjeka i srednjih kvadrata;
Prema potpunosti obuhvata mjernog zadatka - djelimično i potpuno;
U odnosu na jedinicu fizičke veličine - greške u reprodukciji jedinice, pohranjivanju jedinice i prenošenju veličine jedinice.
Sistematska greška mjerenja(ukratko – sistematska greška) – komponenta greške mjernog rezultata koja ostaje konstantna za datu seriju mjerenja ili se prirodno mijenja sa ponovljenim mjerenjima iste fizičke veličine.
Prema prirodi ispoljavanja, sistematske greške se dele na stalne, progresivne i periodične. Stalne sistematske greške(ukratko - konstantne greške) - greške koje zadržavaju svoju vrijednost duže vrijeme (na primjer, tokom čitave serije mjerenja). Ovo je najčešći tip greške.
Progresivne sistematske greške(ukratko - progresivne greške) - greške koje se kontinuirano povećavaju ili opadaju (na primjer, greške zbog trošenja mjernih vrhova koji dolaze u kontakt s dijelom tokom procesa brušenja kada ga prati aktivnim kontrolnim uređajem).
Periodična sistematska greška(ukratko - periodična greška) - greška čija je vrijednost funkcija vremena ili funkcija kretanja kazaljke mjernog uređaja (na primjer, prisustvo ekscentriciteta u goniometarskim uređajima s kružnom skalom uzrokuje sistematsko greška koja varira prema periodičnom zakonu).
Na osnovu razloga za pojavu sistematskih grešaka, razlikuju se instrumentalne greške, greške metode, subjektivne greške i greške usled odstupanja spoljašnjih uslova merenja od onih utvrđenih metodama.
Instrumentalna greška mjerenja(ukratko instrumentalna greška) posljedica je niza razloga: habanja dijelova uređaja, prekomjernog trenja u mehanizmu uređaja, nepreciznog označavanja poteza na skali, neslaganja stvarnih i nominalnih vrijednosti mjere itd. .
Greška metode mjerenja(ukratko – greška metode) može nastati zbog nesavršenosti metode mjerenja ili njenih pojednostavljenja utvrđenih metodologijom mjerenja. Na primjer, takva greška može biti posljedica nedovoljnih performansi mjernih instrumenata koji se koriste pri mjerenju parametara brzih procesa ili neuračunatih nečistoća pri određivanju gustine tvari na osnovu rezultata mjerenja njene mase i zapremine.
Subjektivna greška mjerenja(ukratko - subjektivna greška) nastaje zbog individualnih grešaka operatera. Ova greška se ponekad naziva ličnom razlikom. Uzrokuje ga, na primjer, kašnjenje ili napredak u prihvaćanju signala od strane operatera.
Greška zbog odstupanja(u jednom pravcu) spoljašnji merni uslovi od onih utvrđenih tehnikom merenja dovode do pojave sistematske komponente greške merenja.
Sistematske greške iskrivljuju rezultat mjerenja, tako da se moraju eliminisati što je više moguće uvođenjem korekcija ili podešavanjem uređaja kako bi se sistematske greške svele na prihvatljivi minimum.
Neisključena sistematska greška(ukratko - neisključena greška) je greška rezultata mjerenja, zbog greške u proračunu i uvođenju korekcije za djelovanje sistematske greške, ili mala sistematska greška za koju se korekcija ne uvodi zbog na svoju malenkost.
Ponekad se ova vrsta greške naziva neisključeni ostaci sistematske greške(ukratko - neisključena stanja). Na primjer, prilikom mjerenja dužine linijskog metra u talasnim dužinama referentnog zračenja, identifikovano je nekoliko neisključenih sistematskih grešaka (i): zbog netačnog mjerenja temperature - 1; zbog netačnog određivanja indeksa prelamanja vazduha - 2, zbog netačne talasne dužine - 3.
Obično se uzima u obzir zbir neisključenih sistematskih grešaka (njihove granice se postavljaju). Kada je broj pojmova N ≤ 3, granice neisključenih sistematskih grešaka izračunavaju se pomoću formule
Kada je broj pojmova N ≥ 4, formula se koristi za proračune
(1.5)
gde je k koeficijent zavisnosti neisključenih sistematskih grešaka od izabrane verovatnoće pouzdanosti P kada su one ravnomerno raspoređene. Kod P = 0,99, k = 1,4, kod P = 0,95, k = 1,1.
Slučajna greška mjerenja(ukratko - slučajna greška) - komponenta greške mjernog rezultata koja se nasumično mijenja (znak i vrijednost) u nizu mjerenja iste veličine fizičke veličine. Razlozi za slučajne greške: greške zaokruživanja prilikom očitavanja, varijacije u očitanjima, promjene u nasumičnom mjernom stanju, itd.
Slučajne greške uzrokuju rasipanje rezultata mjerenja u nizu.
Teorija grešaka zasniva se na dva principa, potvrđena u praksi:
1. Kod velikog broja mjerenja jednako često se javljaju slučajne greške iste numeričke vrijednosti, ali različitih predznaka;
2. Velike (u apsolutnoj vrijednosti) greške su manje uobičajene od malih.
Iz prve pozicije slijedi važan zaključak za praksu: kako se broj mjerenja povećava, slučajna greška rezultata dobijenog nizom mjerenja opada, budući da zbir grešaka pojedinačnih mjerenja date serije teži nuli, tj.
(1.6)
Na primjer, kao rezultat mjerenja, dobijen je niz vrijednosti električnog otpora (ispravljenih za efekte sistematskih grešaka): R 1 = 15,5 Ohm, R 2 = 15,6 Ohm, R 3 = 15,4 Ohm, R 4 = 15, 6 oma i R 5 = 15,4 oma. Dakle, R = 15,5 Ohm. Odstupanja od R (R 1 = 0,0; R 2 = +0,1 Ohm, R 3 = -0,1 Ohm, R 4 = +0,1 Ohm i R 5 = -0,1 Ohm) su slučajne greške pojedinačnih mjerenja u ovoj seriji. Lako je provjeriti da je zbir R i = 0,0. To ukazuje da su greške u pojedinačnim mjerenjima ove serije izračunate ispravno.
Uprkos činjenici da kako se broj mjerenja povećava, zbir slučajnih grešaka teži nuli (u ovom primjeru slučajno se ispostavilo da je nula), slučajna greška rezultata mjerenja mora se procijeniti. U teoriji slučajnih varijabli, disperzija o2 služi kao karakteristika disperzije vrijednosti slučajne varijable. "|/o2 = a naziva se srednja kvadratna devijacija populacije ili standardna devijacija.
Pogodnije je od disperzije, jer se njegova dimenzija poklapa s dimenzijom mjerene veličine (na primjer, vrijednost količine se dobija u voltima, standardna devijacija će također biti u voltima). Budući da se u mjernoj praksi bavimo pojmom „greška“, za karakterizaciju većeg broja mjerenja treba koristiti izvedeni termin „srednja kvadratna greška“. Karakteristika serije mjerenja može biti aritmetička srednja greška ili opseg rezultata mjerenja.
Raspon rezultata mjerenja (skraćeno raspon) je algebarska razlika između najvećeg i najmanjeg rezultata pojedinačnih mjerenja, formirajući seriju (ili uzorak) od n mjerenja:
R n = X max - X min (1.7)
gdje je R n opseg; X max i X min su najveće i najmanje vrijednosti veličine u datoj seriji mjerenja.
Na primjer, od pet mjerenja promjera rupe d, vrijednosti R 5 = 25,56 mm i R 1 = 25,51 mm pokazale su se kao njegove maksimalne i minimalne vrijednosti. U ovom slučaju, R n = d 5 - d 1 = 25,56 mm - 25,51 mm = 0,05 mm. To znači da su preostale greške u ovoj seriji manje od 0,05 mm.
Srednja aritmetička greška pojedinačnog mjerenja u nizu(ukratko - aritmetička srednja greška) - generalizovana karakteristika raspršenja (zbog slučajnih razloga) pojedinačnih rezultata merenja (iste količine) uključenih u seriju od n nezavisnih merenja jednake preciznosti, izračunatih po formuli
(1.8)
gdje je X i rezultat i-tog mjerenja uključenog u seriju; x je aritmetička sredina n vrijednosti: |H í - X| — apsolutna vrijednost greške i-tog mjerenja; r je aritmetička srednja greška.
Prava vrijednost prosječne aritmetičke greške p određuje se iz relacije
p = lim r, (1.9)
Sa brojem mjerenja n > 30 između aritmetičke sredine (r) i srednjeg kvadrata (s) postoje korelacije između grešaka
s = 1,25 r; r i= 0,80 s. (1.10)
Prednost greške aritmetičke sredine je jednostavnost njenog izračunavanja. Ipak, srednja kvadratna greška se češće određuje.
Srednja kvadratna greška pojedinačno mjerenje u seriji (ukratko - srednja kvadratna greška) - generalizirana karakteristika raspršenja (zbog slučajnih razloga) pojedinačnih rezultata mjerenja (iste vrijednosti) uključenih u seriju P nezavisna mjerenja jednake preciznosti, izračunata po formuli
(1.11)
Srednja kvadratna greška za opšti uzorak o, koja je statistička granica S, može se izračunati na /i-mx > koristeći formulu:
Σ = lim S (1.12)
U stvarnosti, broj mjerenja je uvijek ograničen, tako da nije σ , i njegovu približnu vrijednost (ili procjenu), koja je s. Više P,što je s bliže svojoj granici σ .
Sa normalnim zakonom raspodjele, vjerovatnoća da greška pojedinačnog mjerenja u nizu neće premašiti izračunatu srednju kvadratnu grešku je mala: 0,68. Dakle, u 32 slučaja od 100 ili 3 slučaja od 10 stvarna greška može biti veća od izračunate.
 |
Slika 1.2 Smanjenje vrijednosti slučajne greške rezultata višestrukih mjerenja sa povećanjem broja mjerenja u nizu
U nizu mjerenja, postoji odnos između srednje kvadratne greške pojedinačnog mjerenja s i srednje kvadratne greške aritmetičke sredine S x:
koje se često naziva “U n pravilo”. Iz ovog pravila proizilazi da se greška mjerenja zbog slučajnih uzroka može smanjiti za n puta ako se izvrši n mjerenja iste veličine bilo koje veličine, a kao konačni rezultat se uzme aritmetička sredina (slika 1.2).
Izvođenje najmanje 5 mjerenja u nizu omogućava smanjenje utjecaja slučajnih grešaka za više od 2 puta. Sa 10 mjerenja, utjecaj slučajne greške se smanjuje za 3 puta. Dalje povećanje broja mjerenja nije uvijek ekonomski izvodljivo i po pravilu se provodi samo za kritična mjerenja koja zahtijevaju visoku tačnost.
Srednja kvadratna greška jednog mjerenja iz više homogenih dvostrukih mjerenja S α izračunava se po formuli
(1.14)
gdje su x" i i x"" i i-ti rezultati mjerenja iste veličine veličine u smjeru naprijed i nazad sa jednim mjernim instrumentom.
U slučaju nejednakih mjerenja, srednja kvadratna greška aritmetičkog prosjeka u seriji određena je formulom
(1.15)
gdje je p i težina i-tog mjerenja u nizu nejednakih mjerenja.
Srednja kvadratna greška rezultata indirektnih mjerenja vrijednosti Y, koja je funkcija od Y = F (X 1, X 2, X n), izračunava se pomoću formule
(1.16)
gdje su S 1, S 2, S n srednje kvadratne greške rezultata mjerenja veličina X 1, X 2, X n.
Ako se, radi veće pouzdanosti u dobijanju zadovoljavajućeg rezultata, izvrši više serija merenja, srednja kvadratna greška pojedinačnog merenja iz m serije (S m) nalazi se po formuli
(1.17)
gdje je n broj mjerenja u seriji; N je ukupan broj mjerenja u svim serijama; m je broj serija.
Uz ograničen broj mjerenja, često je potrebno znati srednju kvadratnu grešku. Za određivanje greške S, izračunate po formuli (2.7), i greške S m, izračunate po formuli (2.12), možete koristiti sljedeće izraze
(1.18)
(1.19)
gdje su S i S m srednje kvadratne greške za S i S m , respektivno.
Na primjer, prilikom obrade rezultata brojnih mjerenja dužine x, dobili smo
= 86 mm 2 pri n = 10,
= 3,1 mm
= 0,7 mm ili S = ±0,7 mm
Vrijednost S = ±0,7 mm znači da je zbog greške u proračunu s u rasponu od 2,4 do 3,8 mm, pa su desetinke milimetra ovdje nepouzdane. U razmatranom slučaju moramo napisati: S = ±3 mm.
Da biste imali veće samopouzdanje u proceni greške rezultata merenja, izračunajte grešku poverenja ili granice poverenja greške. Prema zakonu normalne distribucije, granice pouzdanosti greške se izračunavaju kao ±t-s ili ±t-s x, gdje su s i s x srednje kvadratne greške pojedinačnog mjerenja u seriji i aritmetička sredina; t je broj koji zavisi od vjerovatnoće pouzdanosti P i broja mjerenja n.
Važan koncept je pouzdanost rezultata mjerenja (α), tj. vjerovatnoća da će željena vrijednost mjerene veličine pasti unutar datog intervala povjerenja.
Na primjer, kada se obrađuju dijelovi na alatnim mašinama u stabilnom tehnološkom režimu, distribucija grešaka se pridržava normalnog zakona. Pretpostavimo da je tolerancija za dužinu dijela postavljena na 2a. U ovom slučaju, interval pouzdanosti u kojem se nalazi željena vrijednost dužine dijela a bit će (a - a, a + a).
Ako je 2a = ±3s, tada je pouzdanost rezultata a = 0,68, tj. u 32 slučaja od 100 treba očekivati da će veličina dijela premašiti toleranciju 2a. Prilikom procjene kvalitete dijela prema toleranciji od 2a = ±3s, pouzdanost rezultata će biti 0,997. U ovom slučaju može se očekivati da samo tri dijela od 1000 premaše utvrđenu toleranciju. Međutim, povećanje pouzdanosti moguće je samo smanjenjem greške u dužini dijela. Dakle, da bi se povećala pouzdanost sa a = 0,68 na a = 0,997, greška u dužini dijela mora se smanjiti za tri puta.
Nedavno je izraz „pouzdanost mjerenja“ postao široko rasprostranjen. U nekim slučajevima se nerazumno koristi umjesto izraza "preciznost mjerenja". Na primjer, u nekim izvorima možete pronaći izraz „uspostavljanje jedinstva i pouzdanosti mjerenja u zemlji“. Dok bi bilo ispravnije reći „uspostavljanje jedinstva i potrebne tačnosti mjerenja“. Smatramo da je pouzdanost kvalitativna karakteristika koja odražava blizinu nuli slučajnih grešaka. Može se kvantitativno odrediti kroz nepouzdanost mjerenja.
Nepouzdanost mjerenja(ukratko - nepouzdanost) - procjena nesklada između rezultata u nizu mjerenja zbog utjecaja ukupnog utjecaja slučajnih grešaka (utvrđenih statističkim i nestatističkim metodama), karakteriziranih rasponom vrijednosti u kojoj se nalazi prava vrijednost izmjerene vrijednosti.
U skladu sa preporukama Međunarodnog biroa za utege i mjere, nepouzdanost se izražava u obliku ukupne srednje kvadratne greške mjerenja - Su, uključujući srednju kvadratnu grešku S (utvrđenu statističkim metodama) i srednju kvadratnu grešku u (utvrđenu nestatističkim metodama), tj.
(1.20)
Maksimalna greška merenja(ukratko - maksimalna greška) - maksimalna greška merenja (plus, minus), čija verovatnoća ne prelazi vrednost P, dok je razlika 1 - P beznačajna.
Na primjer, sa normalnim zakonom raspodjele, vjerovatnoća slučajne greške jednake ±3s je 0,997, a razlika 1-P = 0,003 je beznačajna. Stoga se u mnogim slučajevima greška pouzdanosti od ±3s uzima kao maksimum, tj. pr = ±3s. Ako je potrebno, pr može imati druge odnose sa s na dovoljno velikom P (2s, 2,5s, 4s, itd.).
S obzirom na to da se u GSI standardima umjesto izraza “srednja kvadratna greška” koristi termin “srednja kvadratna devijacija”, u daljim raspravama ćemo se pridržavati upravo tog pojma.
Apsolutna greška mjerenja(ukratko - apsolutna greška) - greška mjerenja izražena u jedinicama mjerene vrijednosti. Dakle, greška X u mjerenju dužine dijela X, izražena u mikrometrima, predstavlja apsolutnu grešku.
Ne treba mešati pojmove „apsolutna greška“ i „apsolutna vrednost greške“, što se podrazumeva kao vrednost greške bez uzimanja u obzir predznaka. Dakle, ako je apsolutna greška mjerenja ±2 μV, tada će apsolutna vrijednost greške biti 0,2 μV.
Relativna greška mjerenja(ukratko - relativna greška) - greška mjerenja, izražena u dijelovima vrijednosti izmjerene vrijednosti ili u procentima. Relativna greška δ se nalazi iz relacija:
(1.21)
Na primjer, postoji realna vrijednost dužine dijela x = 10,00 mm i apsolutna vrijednost greške x = 0,01 mm. Relativna greška će biti
Statička greška— greška rezultata mjerenja zbog uslova statičkog mjerenja.
Dinamička greška— greška rezultata mjerenja zbog uslova dinamičkog mjerenja.
Greška u reprodukciji jedinice— greška u rezultatu mjerenja pri reprodukciji jedinice fizičke veličine. Dakle, greška u reprodukciji jedinice pomoću državnog standarda je naznačena u obliku njegovih komponenti: neisključena sistematska greška, koju karakteriše njena granica; slučajna greška koju karakteriše standardna devijacija s i nestabilnost tokom godine ν.
Greška u prijenosu veličine jedinice— greška u rezultatu mjerenja pri prenošenju veličine jedinice. Greška u prenošenju veličine jedinice uključuje neisključene sistematske greške i slučajne greške metode i načina prenošenja jedinice veličine (na primjer, komparator).
Target svako merenje fizičke veličine (PV) - dobijanje stvarne PV vrednosti, što znači da tokom merenja treba dobiti PV vrednost koja pouzdano (sa zanemarljivom greškom) predstavlja njenu pravu vrednost. Procjena se može smatrati pouzdanom ako se njena greška može zanemariti u skladu sa navedenim zadatkom mjerenja.
Prema RMG 29 – 99 mjerni zadatak– zadatak koji se sastoji u određivanju vrednosti fizičke veličine merenjem sa potrebnom tačnošću u datim uslovima merenja. Dokument ne daje posebne vrste takvih zadataka.
Za projektovanje MMI-a, preporučljivo je formulisati zadatke merenja sa pozicija koje im omogućavaju da normalizuju svoju potrebnu tačnost. Tipični mjerni zadaci u mjeriteljstvu mogu se razmatrati u zavisnosti od očekivane upotrebe rezultata mjerenja određenog parametra koji se proučava, specificiranog normaliziranim PV.
Ispravno postavljenim mjernim zadacima u mjeriteljstvu smatraju se oni u kojima se utvrđuje norma dopuštene nesigurnosti mjerene fizičke veličine. To uključuje sljedeće tipične zadatke:
· kontrola prihvatanja merenja za dati parametar, ako su njegove granične vrijednosti normalizirane (navedena je tolerancija parametra);
· sortiranje objekata u grupe prema datom parametru;
· arbitražna ponovna provjera rezultati prijemne inspekcije;
· verifikacija mernih instrumenata.
U listu je moguće uključiti još neke ispravno formulisane zadatke, u čijim početnim uslovima je fiksirana norma dozvoljene nesigurnosti merene veličine.
Mjerenja parametra sa utvrđenom normom dozvoljene nesigurnosti mjerene veličine mogu se smatrati trivijalnim zadacima za koje se dozvoljena greška mjerenja utvrđuje na osnovu tradicionalnog u metrološkoj praksi odnosa
[Δ] = (1/5...1/3)A,
Gdje A– standard nesigurnosti mernog parametra (tolerancija kontrolisanog parametra, greška merenja pri prijemnoj kontroli ili glavna greška instrumenta koji se verifikuje).
Ratio [Δ] ≤ A/3će biti zadovoljavajuće sa nasumičnom distribucijom skup kontrolisanih parametara i dominantan slučajna komponenta greške merenja.
Limit ratio [Δ] = A/3 određena je potrebom da se osigura zanemarljiva greška mjerenja i potvrđena je u teorijskoj mjeriteljstvu. Drugo ograničenje [Δ] = A/5 je čisto savjetodavne prirode i zasniva se samo na ekonomskim razmatranjima. U slučaju kada raspoloživa tehnika mjerenja daje tačnost iznad minimalno potrebnog i omjera [Δ] < А/3 ne zahtijeva značajne troškove, može se smatrati sasvim prihvatljivim.
Prilikom razvoja MVI-a za ispravno definisane mjerne zadatke, mogu se naići na značajno različite vrste dodjeljivanja dozvoljenih grešaka mjerenja. Pristupi dodjeljivanju dozvoljenih grešaka zavise od specifičnosti razvijenih MVI. Možemo zamisliti sljedeće najčešće tipične MVI:
· MVI jednog parametra (jedna fizička veličina jedne veličine ili više veličina u uskom opsegu sa jednom tolerancijom);
· MVI homogenih parametara (homogene fizičke veličine većeg broja veličina u širokom opsegu sa nejednakim tolerancijama);
· MVI nehomogenih parametara predstavljenih homogenim fizičkim veličinama (više različitih implementacija koje zahtijevaju upotrebu različitih tipova mjernih instrumenata);
· MVI kompleksa različitih fizičkih veličina;
· MVI indirektnih mjerenja (mjerenja kompleksa različitih fizičkih veličina sa naknadnim izračunavanjem rezultata korištenjem primljenih argumenata originalne funkcije).
Kada se razvija MVI za fizičku veličinu iste veličine, dodjeljuje se jedna specifična vrijednost za dozvoljenu grešku mjerenja. Za tehniku izvođenja mjerenja homogenih fizičkih veličina u određenom opsegu, ako je jedna tolerancija fizičke veličine normalizirana za cijeli raspon, možete dodijeliti jedan vrijednost dozvoljene greške mjerenja. Ako je raspon vrijednosti normaliziran na određeni broj tolerancija, zatim za svaki od podopsegova dodijeliti njihovu dozvoljenu grešku mjerenja. Možete se ograničiti na odabir jedne dozvoljene greške mjerenja (najmanje vrijednosti), ako to ne dovodi do značajnog povećanja cijene mjerenja.
Prilikom izrade metodologije za izvođenje mjerenja istoimenih fizičkih veličina, predstavljenih različitim parametrima (na primjer, dimenzije osovine, dimenzije rupe i dubina koraka), koristit će se različiti mjerni instrumenti, a moguće je da se za svaki od parametara koriste različiti mjerni instrumenti. , čak i sa istom relativnom tačnošću, biće potrebno dodeliti sopstvene dozvoljene mere greške.
Metoda izvođenja mjerenja kompleksa različitih fizičkih veličina u određenim rasponima zahtijevat će individualno rješenje za svaki od specifičnih problema zadavanja prihvatljive greške mjerenja.
Poseban pristup zadavanju dozvoljenih grešaka u direktnim mjerenjima različitih fizičkih veličina neophodan je pri razvoju tehnike za izvođenje indirektnih mjerenja. Karakteristika odabira dozvoljenih grešaka za svako od direktnih mjerenja je potreba da se uzmu u obzir težinski koeficijenti parcijalnih grešaka u grešci indirektnih mjerenja. Moguće je predložiti redoslijed za dodjeljivanje dopuštenih grešaka, koji uključuje dodjeljivanje dozvoljene greške indirektnih mjerenja, a zatim dekomponovanje ove greške na parcijalne greške direktnih mjerenja, čije dopuštene vrijednosti treba dodijeliti uzimajući u obzir njihove težinske koeficijente . Težinski koeficijenti se dobijaju diferenciranjem funkcije (indirektne mjerne jednadžbe) u parcijalnim derivacijama s obzirom na odgovarajuće argumente.
Prikazana analiza pokazuje da se složene tehnike mjerenja mogu smatrati kompleksima jednostavnijih MVI, što omogućava pronalaženje njihovih rješenja integracijom rješenja problema komponenti.
Izbor dozvoljenih grešaka pri rješavanju pogrešno postavljenih mjernih zadataka je prilično složen problem. U netačne (netačno postavljene) mjerne zadatke spadaju oni mjerni zadaci u kojima nije preciziran standard nesigurnosti mjerene fizičke veličine. U ovakvim problemima početne informacije su nedovoljne za a priori dodeljivanje dozvoljene greške merenja. Pogrešno postavljeni zadaci uključuju mjerenje kontrole prihvatljivosti objekta prema parametru, ograničeno na jednu graničnu vrijednost(gornji ili donji), mjere prilikom obavljanja naučnih istraživanja I procjena nestandardizirane fizičke veličine.
Za mjerenja parametra ograničenog jednom graničnom vrijednošću, može se dodijeliti „uslovna tolerancija“, tada će se zadatak svesti na trivijalan. U svim ostalim slučajevima koji se razmatraju, utvrđivanje dozvoljene greške merenja vrši se metodom pokušaja i grešaka tokom procesa merenja.
Standard GOST 8.010 izričito propisuje da se ne primjenjuje na MMI, čije se karakteristike greške mjerenja određuju tokom ili nakon njihove primjene. Kada razvijate takve MVI, ovaj standard možete koristiti kao izvor informacija zajedno sa odgovarajućom naučnom i tehničkom literaturom.
U razvijenom MVI-u možete koristiti strukturu i sadržaj elemenata standarda GOST 8.010, ako vam to omogućava da racionalizirate proces razvoja i njegove rezultate.
Potrebno je razlikovati razvoj MVI-a za naknadnu ponovnu upotrebu i originalnih MVI-a razvijenih za određenu studiju i jednokratne upotrebe. U prvoj situaciji, poželjno je problem svesti na ispravno formuliran, nakon čega je moguće razviti MVI koji ispunjava zahtjeve GOST 8.010. U predgovoru MVI-a treba navesti prihvaćene pretpostavke tako da ga korisnik primjenjuje samo ako se s njima slaže.
Na primjer, tokom pregleda prijema objekta prema datom parametru, ako samo jedna granična vrijednost parametra je normalizirana tip Rmax = 0,5 mm ili Lmin = 50 mm Da bi se problem doveo u ispravan oblik, njegovi uvjeti zahtijevaju dodatke.
Takav zadatak se može svesti na trivijalan, na primjer, dodjeljivanjem neke uvjetne tolerancije parametru (normalizirajuća tolerancija T niti ) s poljem tolerancije orijentiranim “unutar” parametra. Vrijednost normalizirajuće tolerancije može se logički opravdati, na primjer, odabirom vrijednosti po analogiji s najgrubljim tolerancijama sličnih parametara. Možete dodijeliti uvjetnu toleranciju za parametar na osnovu rezultata funkcionalne analize objekta. Mogući su i drugi pristupi odabiru standardne tolerancije.
Nakon dodjeljivanja tolerancije za odabir dozvoljene greške, možete koristiti očigledan pristup rješavanju trivijalnog mjernog problema
[Δ] ≤ T niti/3.
Dalji razvoj takvog MVI-a može se provesti u potpunosti u skladu sa zahtjevima GOST 8.010.
Prilikom razvoja tehnike za mjerenje parametra koji se proučava (mjerenje u procesu eksperimentalnog naučnog istraživanja), početne informacije koje vam omogućavaju da dodijelite prihvatljivu grešku mjerenja su odsutne u uvjetima problema. Dobiva se metodom pokušaja i grešaka tokom preliminarne eksperimentalne studije. Referentna vrednost za izbor dozvoljene greške merenja može biti širina polja praktičnog rasejanja ispitivanog parametra kada se eksperiment više puta ponavlja, ali se može utvrditi samo merenjima tokom istraživanja. Procjena disperzije eksperimentalnih rezultata uključuje disperziju vrijednosti fizičke veličine koja se proučava tokom njene ponovljene reprodukcije ( R Q ), na koji je superponirana greška mjerenja (dvostruka vrijednost od 2Δ, budući da u kulturološkim istraživanjima dominira slučajna greška sa simetričnim poljem raspršenja). Rasipanje eksperimentalnih rezultata opisuje se izrazom
R = R Q * 2Δ,
Gdje * – znak kombinovanja (kompleksiranja) članova jednačine.
Da bi se identificirala širina stvarnog polja praktičnog raspršenja ( R" ) fizička veličina koja se više puta može reproducirati, kojom se greške mjerenja Δ ne bi imalo značajan efekat distorzije, koristite metodu uzastopnih aproksimacija. Prvo imenovanje Δ1 a zatim ako je potrebno Δ2< Δ 1 , onda Δ3< Δ 2 itd., postići omjer
Δn ≈ (1/10) R",
nakon čega rezultujuća vrijednost greške mjerenja Δn uzeti kao dozvoljenu vrijednost greške, tj. [Δ] = Δn. Odnos je usvojen iz razmatranja da je za konstruisanje histograma i poligona distribucije koja se proučava, poželjno imati od 8 do 12 kolona (10 ± 2), a rezultati su dozvoljeni da padaju u susedne kolone, ali ne kroz kolona.
U ovom slučaju, MVI se može razviti u skladu sa osnovnim zahtjevima GOST 8.010, ali se njegov razvoj može završiti tek nakon eksperimentalnog određivanja vrijednosti dozvoljene greške mjerenja. Konačni dizajn takvog MVI-a je neophodan samo za uključivanje u izvještaj o obavljenom istraživačkom radu, budući da se ne može replicirati za takva istraživanja zbog mogućeg neslaganja između širine praktičnih polja raspršenja proučavanih parametara.
U proizvodnim uslovima relativno često se sprovode istraživanja tehnoloških procesa (površinska obrada, izrada delova, dobijanje drugih rezultata). U metrologiji, tipični istraživački zadaci mogu biti metrološko certificiranje mjernog instrumenta ili mjerne tehnike.
Sastavni dio svakog mjerenja je greška mjerenja. Razvojem instrumentacije i mjernih tehnika, čovječanstvo nastoji da smanji utjecaj ove pojave na konačni rezultat mjerenja. Predlažem da detaljnije razumijemo pitanje šta je greška mjerenja.
Greška mjerenja je odstupanje rezultata mjerenja od prave vrijednosti izmjerene vrijednosti. Greška mjerenja je zbir grešaka, od kojih svaka ima svoj uzrok.
Prema obliku numeričkog izraza, greške mjerenja se dijele na apsolutno I relativno
– ovo je greška izražena u jedinicama izmjerene vrijednosti. Definisano je izrazom.
(1.2), gdje je X rezultat mjerenja; X 0 je prava vrijednost ove veličine.
Budući da prava vrijednost mjerene veličine ostaje nepoznata, u praksi se koristi samo približna procjena apsolutne greške mjerenja, određena izrazom
(1.3), gdje je X d stvarna vrijednost ove mjerene veličine, koja se, uz grešku u njenom određivanju, uzima kao prava vrijednost.
je omjer apsolutne greške mjerenja i stvarne vrijednosti mjerene veličine:
Prema obrascu nastanka mjernih grešaka dijele se na sistematično, progresivan, I nasumično.
Sistematska greška je greška mjerenja koja ostaje konstantna ili se prirodno mijenja s ponovljenim mjerenjima iste količine.
Progresivna greška– Ovo je nepredvidiva greška koja se polako menja tokom vremena.
Sistematično I progresivan greške u mjernim instrumentima uzrokovane su:
- prvi - greškom kalibracije skale ili njenim blagim pomakom;
- drugi - starenje elemenata mjernog instrumenta.
Sistematska greška ostaje konstantna ili se prirodno mijenja s ponovljenim mjerenjima iste količine. Posebnost sistematske greške je u tome što se može u potpunosti otkloniti uvođenjem korekcija. Posebnost progresivnih grešaka je da se one mogu ispraviti samo u datom trenutku. Zahtevaju stalnu korekciju.
Slučajna greška– ova greška mjerenja varira nasumično. Prilikom ponovljenih mjerenja iste količine. Slučajne greške mogu se otkriti samo ponovljenim mjerenjima. Za razliku od sistematskih grešaka, slučajne greške se ne mogu eliminisati iz rezultata merenja.
Po porijeklu razlikuju instrumental I metodološki greške mjernih instrumenata.
Instrumentalne greške- to su greške uzrokovane svojstvima mjernih instrumenata. Nastaju zbog nedovoljno visokog kvaliteta elemenata mjernog instrumenta. Ove greške uključuju proizvodnju i montažu elemenata mjernog instrumenta; greške usled trenja u mehanizmu uređaja, nedovoljne krutosti njegovih elemenata i delova itd. Naglašavamo da je instrumentalna greška individualna za svaki merni instrument.
Metodološka greška- ovo je greška mjernog instrumenta koja nastaje zbog nesavršenosti metode mjerenja, netačnosti omjera koji se koristi za procjenu izmjerene vrijednosti.
Greške mjernih instrumenata.
je razlika između njegove nominalne vrijednosti i prave (stvarne) vrijednosti količine koju ona reprodukuje:
(1.5), gdje je X n nominalna vrijednost mjere; X d – stvarna vrijednost mjere
je razlika između očitavanja instrumenta i prave (stvarne) vrijednosti izmjerene vrijednosti:
(1.6), gdje je X p – očitanja instrumenta; X d – stvarna vrijednost mjerene veličine.
je omjer apsolutne greške mjere ili mjernog uređaja prema istinskoj
(stvarna) vrijednost reprodukovane ili mjerene veličine. Relativna greška mjere ili mjernog uređaja može se izraziti u (%).
(1.7)
– odnos greške mjernog uređaja prema standardnoj vrijednosti. Normalizujuća vrijednost XN je konvencionalno prihvaćena vrijednost jednaka ili gornjoj granici mjerenja, ili opsegu mjerenja, ili dužini skale. Zadata greška se obično izražava u (%).
(1.8)
Granica dozvoljene greške mjernih instrumenata– najveća greška mjernog instrumenta, bez uzimanja u obzir znaka po kojem se može prepoznati i odobriti za upotrebu. Ova definicija se odnosi na glavne i dodatne greške, kao i na varijacije indikacija. Kako svojstva mjernih instrumenata zavise od vanjskih uslova, od ovih uvjeta zavise i njihove greške, pa se greške mjernih instrumenata najčešće dijele na osnovni I dodatno.
Main je greška mjernog instrumenta koji se koristi u normalnim uvjetima, koji su obično definirani u regulatornim i tehničkim dokumentima za ovaj mjerni instrument.
Dodatno– ovo je promjena greške mjernog instrumenta zbog odstupanja uticajnih veličina od normalnih vrijednosti.
Greške mjernih instrumenata se također dijele na statički I dinamičan.
Statički je greška mjernog instrumenta koji se koristi za mjerenje konstantne vrijednosti. Ako je mjerena veličina funkcija vremena, tada zbog inercije mjernih instrumenata nastaje komponenta ukupne greške tzv. dinamičan greška mjernih instrumenata.
Postoje također sistematično I nasumično greške mjernih instrumenata su slične sa istim greškama mjerenja.
Faktori koji utiču na grešku merenja.
Greške nastaju iz različitih razloga: to mogu biti greške eksperimentatora ili greške zbog upotrebe uređaja u druge svrhe itd. Postoji niz koncepata koji definišu faktore koji utiču na grešku merenja
Varijacije očitavanja instrumenta– ovo je najveća razlika u očitanjima dobijenim tokom kretanja naprijed i nazad uz istu stvarnu vrijednost mjerene količine i konstantne vanjske uvjete.
Klasa tačnosti instrumenta– ovo je generalizovana karakteristika mjernog instrumenta (uređaja), određena granicama dopuštenih glavnih i dodatnih grešaka, kao i drugim svojstvima mjernih instrumenata koji utiču na tačnost, čija se vrijednost utvrđuje za određene vrste mjernih instrumenata .
Klase tačnosti uređaja utvrđuju se nakon puštanja u rad, kalibracijom prema standardnom uređaju u normalnim uslovima.
Preciznost- pokazuje koliko tačno ili jasno se može izvršiti očitavanje. Određuje se koliko su bliski rezultati dva identična mjerenja jedan drugom.
Rezolucija uređaja je najmanja promjena izmjerene vrijednosti na koju će uređaj reagirati.
Raspon instrumenata— određen minimalnom i maksimalnom vrijednošću ulaznog signala za koji je namijenjen.
Propusni opseg uređaja je razlika između minimalne i maksimalne frekvencije za koju je namijenjen.
Osetljivost uređaja- definira se kao omjer izlaznog signala ili očitavanja uređaja prema ulaznom signalu ili izmjerenoj vrijednosti.
Buke- svaki signal koji ne nosi korisne informacije.
VI. Zahtjevi za vizualnu i mjernu kontrolu
Priprema gradilišta
6.1.1. Vizuelnu i mjernu kontrolu preporučuje se obavljati u stacionarnim prostorima, koji bi trebali biti opremljeni radnim stolovima, postoljima, nosačima za valjke i drugim sredstvima koja osiguravaju praktičnost izvođenja radova.
6.1.2. Vizuelna i mjerna kontrola prilikom montaže, izgradnje, popravke, rekonstrukcije, kao i tokom rada tehničkih uređaja i konstrukcija vrši se na gradilištu. U tom slučaju mora se osigurati pogodnost prilaza stručnjaka koji obavljaju kontrolu mjestu kontrolnog rada, moraju se stvoriti uslovi za sigurno obavljanje poslova, uključujući, ako je potrebno, skele, ograde, skele, kolijevke, mobilne tornjeve ili moraju se instalirati i drugi pomoćni uređaji, koji omogućavaju optimalan pristup (pogodnost rada) za stručnjaka na kontroliranoj površini, a također pruža mogućnost povezivanja lampi za lokalno osvjetljenje napona od 12 V.
6.1.3. Kontrolne prostore, posebno stacionarne, preporučujemo da budu u najosvijetljenijim prostorima radionice koji imaju prirodno svjetlo. Za stvaranje optimalnog kontrasta između defekta i pozadine u zoni pregleda potrebno je koristiti dodatni prijenosni izvor svjetlosti, odnosno koristiti kombinirano osvjetljenje. Osvetljenost kontrolisanih površina mora biti dovoljna za pouzdano otkrivanje nedostataka, ali ne manje od 500 Luxa.
6.1.4. Preporučuje se farbanje površina zidova, plafona, radnih stolova i postolja u oblastima vizuelne i merne kontrole u svetle boje (bela, plava, žuta, svetlo zelena, svetlo siva) kako bi se povećao kontrast kontrolisanih površina delova ( montažne jedinice, proizvodi), povećavaju kontrastnu osjetljivost oka, smanjujući opći umor specijaliste koji vrši kontrolu.
6.1.5. Za obavljanje inspekcije, potrebno je osigurati dovoljnu vidljivost za oči specijaliste. Površina koja se ispituje mora se posmatrati pod uglom većim od 30° u odnosu na ravninu ispitnog objekta i sa udaljenosti do 600 mm (slika 1).
Rice. 1. Uslovi vizuelne kontrole
Priprema za kontrolu
6.2.1. Pripremu kontrolisanih površina obavljaju odeljenja organizacije koja obavljaju poslove vizuelne i merne kontrole, a tokom rada tehničkih uređaja i konstrukcija - službe organizacije koja je vlasnik kontrolisanog objekta.
Priprema kontrolisanih površina nije odgovornost stručnjaka za inspekciju.
6.2.2. Vizuelnu i mjernu kontrolu u toku tehničke dijagnostike (pregleda) opreme koja radi pod pritiskom treba izvršiti nakon prestanka rada navedene opreme, otpuštanja pritiska, hlađenja, pražnjenja, odvajanja od druge opreme, osim ako važećim PDD nije drugačije određeno. Po potrebi se moraju ukloniti unutrašnji uređaji, izolacioni premazi i obloge koje ometaju praćenje tehničkog stanja materijala i zavarenih spojeva moraju se delimično ili potpuno ukloniti na mestima navedenim u Programu tehničke dijagnostike (pregleda).
6.2.3. Prije obavljanja vizualnog i mjernog pregleda, površina objekta u zoni pregleda mora biti očišćena do golog metala od hrđe, kamenca, prljavštine, boje, ulja, vlage, šljake, prskanja rastopljenog metala, produkata korozije i drugih zagađivača koji ometaju uz inspekciju (prisustvo boja mrlja, u slučajevima kada je to navedeno u proizvodno tehničkoj dokumentaciji (PDD). Zonu skidanja treba odrediti RD za vrstu posla ili za izradu proizvoda. U nedostatku zahtjeva u RD, zona skidanja dijelova i zavarenih spojeva treba biti:
kod čišćenja rubova dijelova za sve vrste elektrolučnog, plinskog i otpornog zavarivanja - najmanje 20 mm izvana i najmanje 10 mm iznutra od reznih rubova dijela;
kod čišćenja rubova dijelova za zavarivanje elektrošljakom - najmanje 50 mm sa svake strane zavarenog spoja;
pri čišćenju rubova dijelova ugaonih spojeva cijevi [na primjer, zavarivanje fitinga (cijevi) u razdjelnik, cijev ili bubanj], mora se očistiti: površina oko rupe u glavnoj cijevi (razdjelnik, bubanj) na udaljenosti od 15-20 mm, površina rupe za zavareni dio - na cijeloj dubini i površini zavarene (cijevne) armature - na udaljenosti od najmanje 20 mm od rezne ivice;
kod skidanja čeličnog podložnog prstena (ploče) ili umetka od topive žice - cijele vanjske površine podložnog prstena (ploče) i svih površina umetka za topljenje.
Bilješka. Prilikom pregleda obojenih predmeta boja se ne skida sa površine u kontrolnoj zoni osim ako je to posebno navedeno u RD i površina predmeta ne izaziva sumnju na prisustvo pukotina na osnovu rezultata vizuelnog pregleda.
6.2.4. Kontrolirana površina se čisti metodom navedenom u relevantnom ND (na primjer, pranje, mehaničko čišćenje, brisanje, duvanje komprimiranim zrakom, itd.). U tom slučaju debljina stijenke pregledanog proizvoda ne smije se smanjiti preko minus tolerancija i nedostaci koji su prema RD-u nedopustivi (rizici, ogrebotine i sl.).
Ako je potrebno, pripremu površine treba izvesti alatom koji ne varniči.
6.2.5. Hrapavost površina dijelova, zavarenih spojeva, očišćenih pod kontrolom, kao i površina rezanja ivica dijelova (montažnih jedinica, proizvoda) pripremljenih za zavarivanje ne smije biti veća od Ra 12,5 (Rz 80).
6.2.6. Hrapavost površine proizvoda i zavarenih spojeva za naknadne metode ispitivanja bez razaranja ovisi o metodi ispitivanja i ne smije biti veća od:
Ra 3.2 (Rz 20) - sa kapilarnom kontrolom;
Ra 10 (Rz 63) - sa ispitivanjem magnetnim česticama;
Ra 6.3 (Rz 40) - sa ultrazvučnim ispitivanjem.
Za ostale metode ispitivanja bez razaranja, hrapavost ispitivanih površina proizvoda nije regulirana i utvrđena je PDD ili proizvodnom projektnom dokumentacijom (PKD).
tabela 2
Kontrolisani parametri i zahtjevi za vizualnu i mjernu kontrolu poluproizvoda
| Kontrolisani parametar | Vrsta kontrole | Kontrolni zahtjevi |
| 1. Vanjski prečnik ( D), unutrašnji prečnik ( D ) | Measuring | Measurement D I D sa oba kraja cijevi. Measurement D proizvodi se kada se cijevi napajaju unutrašnjim prečnikom |
| 2. Debljina lima, stijenke cijevi ( S ) | Isto | Measurement S na oba kraja cijevi u najmanje dva dijela. Measurement S list u najmanje dva dijela (dužina, širina) sa svake strane lista |
| 3. Ovalnost cijevi (a) | » | Mjerenje veličine A sa oba kraja cijevi |
| 4. Zakrivljenost cijevi (b) | » | Mjerenje zakrivljenosti na dijelu od 1 m u dva dijela po dužini |
| 5. Dužina cijevi, lima ( L) | Measuring | Mjerenje najmanje 3 cijevi (limova) iz serije |
| 6. Širina lista ( IN) | Isto | Mjerenje najmanje 3 lista po seriji |
| 7. Pukotine, mrlje, nedostaci, zalasci sunca, školjke, raslojavanja | Visual | Pregled vanjske površine golim okom; pregled unutrašnje površine cijevi golim okom (ako postoji pristup) i korištenjem periskopa, endoskopa itd. Dozvoljeno je izrezivanje kontrolnih uzoraka dužine 200 mm u količini od najmanje 2 komada. i njihov pregled nakon rezanja |
napomene: 1. Najmanje 50% cijevi (limova) iz serije podliježe kontroli prema klauzulama 1-4.
2. Najmanje 10% dužine svake cijevi (površine ploče) podliježe kontroli u skladu s klauzulom 7.
6.3.6. Vizuelna i mjerna kontrola kvaliteta materijala poluproizvoda, zalogaja, dijelova i proizvoda vrši se u skladu sa Programom (planom, uputstvom) ulazne kontrole (Prilog B). Programi moraju naznačiti kontrolirane parametre i metode za njihovu kontrolu. Obim praćenja praćenih parametara bira se u skladu sa zahtjevima standarda, tehničkih specifikacija, normativnih dokumenata ili tehničke dokumentacije, a ako u tim dokumentima ne postoje zahtjevi za obim kontrole, obim kontrole utvrđuje se u skladu sa zahtjevima ovog uputstva.
6.4. Postupak za obavljanje vizuelne i mjerne kontrole pripreme i montaže dijelova za zavarivanje
6.4.1. Prilikom pripreme dijelova za zavarivanje potrebno je kontrolisati:
dostupnost oznaka i (ili) dokumentacije koja potvrđuje prihvatanje poluproizvoda, dijelova, montažnih jedinica i proizvoda tokom ulazne inspekcije;
prisustvo oznaka proizvođača materijala na dijelovima pripremljenim za zavarivanje;
prisutnost mehaničkog uklanjanja zone zahvaćene toplinom na mjestu termičkog (požarnog) rezanja radnih komada (potreba mora biti naznačena u projektnoj ili tehnološkoj dokumentaciji);
geometrijski oblik obrađenih rubova, uključujući i pri pripremi dijelova s različitim nominalnim debljinama stijenki;
geometrijski oblik obrađenih unutrašnjih površina prstenastih dijelova;
oblik podložnih ploča (prstenova) i topljivih umetaka;
prisutnost zavarivanja konektora podložne ploče (prstena), kvaliteta zavarenog šava podložne ploče (prstena), kao i prisutnost uklanjanja zavarenog šava konektora podložne ploče (prstena);
čistoća (odsustvo vizuelno vidljive kontaminacije, prašine, produkata korozije, vlage, ulja, itd.) ivica i susednih površina koje se zavaruju (navarivanje), kao i površina materijala koji su podvrgnuti ispitivanju bez razaranja.
6.4.2. Prilikom sastavljanja dijelova za zavarivanje potrebno je vizualno kontrolirati:
pravilna ugradnja podložnih ploča (prstenova);
ispravna ugradnja privremenih tehnoloških nosača;
ispravna montaža i pričvršćivanje dijelova u montažne elemente;
tačna lokacija i količina kvačica i njihov kvalitet;
ispravna ugradnja uređaja za upuhivanje zaštitnog plina;
pravilno nanošenje aktivirajućeg fluksa i zaštitne paste za fluks;
prisutnost zaštitnog premaza protiv prskanja rastopljenog metala na površini dijelova izrađenih od austenitnih čelika zavarenih ručnim lučnim i poluautomatskim (automatskim) zavarivanjem potrošnih elektroda u okruženju zaštitnog plina;
čistoća rubova i susjednih površina dijelova.
6.4.3. Kontrola mjerenja prilikom pripreme dijelova za zavarivanje (slika 2) vrši se kako bi se provjerilo:
dimenzije reznih ivica (uglovi zakošenja ivica, debljina i širina otupljenja reznih ivica);
Bilješka. Radijusi zaokruživanja veličine do 1,0 mm na prijelaznim točkama reznih površina, kao i veličina kosine unutrašnje ivice, izvedeni radi poboljšanja uvjeta za utvrđivanje nedostatka fuzije u korijenu šava tokom radiografskog pregleda, ne podliježu mjerenju.
dimenzije (prečnik, dužina, izlazni ugao rezača) bušenja (ekspanzije) krajeva cevi duž unutrašnjeg prečnika;
dimenzije podložnih ploča (prstenova) i topljivih umetaka (širina, debljina, uglovi kosine, prečnik);
veličine elemenata sektorskih krivina;
okomitost krajeva cilindričnih dijelova pripremljenih za zavarivanje na njihove generatrise;
minimalna stvarna debljina zida cilindričnog dijela nakon bušenja duž unutrašnjeg prečnika;
dimenzije rupa za fiting (cijev) i obradu rubova u cijevi (razdjelnik, kućište);
debljina i širina obloge u spoju za zaključavanje;
širina zone mehaničkog čišćenja vanjskih i unutarnjih površina dijelova i hrapavost površina rubova i susjednih površina dijelova, uključujući mjesto gdje se čisti spojni šav preostale podložne ploče (prstena).
6.4.4. Kontrola mjerenja spojeva sklopljenih za zavarivanje (slika 3) uključuje provjeru:
dimenzije zavarenih šavova privremenih tehnoloških pričvršćenja;
Rice. 2.
Dimenzije kontrolisane merenjem prilikom pripreme delova za zavarivanje (početak):
A - Ivični žljeb u obliku slova I (bez ivice ivice); b - Jednostrani ivični žlijeb u obliku slova V;
V - Dvostrani ivični žlijeb u obliku slova V; G, d - priprema za zavarivanje čeonih spojeva dijelova,
značajno različite debljine; e, i - priprema za zavarivanje braznog spoja;
h - Ivični žlijeb u obliku slova Y; i - Utor za rubove u obliku slova V; Za - odstupanje
od okomitosti kraja cijevi; l - priprema ivica za ugradnju
D 10-65; m - I-utor sa usnom za punjenje
Rice. 2. završetak:
n - cilindrično bušenje (širenje) krajeva cijevi duž unutrašnjeg prečnika;
P - konusno bušenje cijevi duž unutrašnjeg prečnika; R- tupost
unutrašnja ivica cijevi; sa- podloga preostala ploča;
T, y - preostali čelični prsten; f -čelična podloga
preostali prsten; X - umetak za topljive žice; ts- sektor
slavina; h, w, e- bušenje rupe za fiting (cijev) u kućištu
(cijev, razdjelnik); Yu - rezne ivice za automatsko zavarivanje u okruženju
zaštitni gasovi
* Veličina se ne može izmeriti, dobija se pomoću alata za sečenje i procenjuje se vizuelno.
Rice. 3. Kontrolirane dimenzije prilikom sklapanja spoja za zavarivanje:
A - stražnji zglob; b -čeoni spoj sa preostalom potpornom pločom (prstenom);
V - priključak za zaključavanje; G - T-joint; d - gusset; e- preklapanje
spoj; i -čeoni spoj sa topljivim umetkom; I, Za - ugaoni spojevi okova;
l - spoj sa zavarenim elementima privremenih pričvršćenja; m - neusklađena veza
osovine okova i tijela; n - veza sa neusklađenošću osi u ugaonim spojevima cijevi;
P- spoj sa lomom osovina cilindričnih dijelova; R - priključci; With, T - T (ugaona) veza
udaljenost tehnološkog pričvršćivanja od reznog ruba i mjesto pričvršćivanja duž dužine (perimetra) spoja (ako je potrebno, ako je u tehničkoj dokumentaciji naveden razmak između susjednih pričvršćivanja);
veličina razmaka u spoju, uključujući između dijela i podložne ploče (prstena);
veličina pomaka ivica (unutrašnjih i vanjskih) sklopljenih dijelova;
veličina preklapanja dijelova u preklopnom spoju;
dimenzije (dužina, visina) čepova i njihov položaj duž dužine (perimetra) spoja (ako je potrebno, ako je navedeno u tehničkoj dokumentaciji, i razmak između susjednih nosača);
veličina otvora u bravi umetka od taljive žice;
veličina loma osovina cilindričnih dijelova cijevi i ravnina ravnih dijelova (limova);
veličina neusklađenosti osi fitinga i rupe u tijelu (cijevi);
veličina neusklađenosti (odstupanja) osi u ugaonim spojevima cijevi;
dimenzije širine zone za nanošenje zaštitnog premaza na površine dijelova;
geometrijske (linearne) dimenzije sklopa sastavljenog za zavarivanje (u slučajevima određenim projektnom dokumentacijom).
6.4.5. Najmanje 20% dijelova i spojeva predatih na prijem podliježe vizuelnoj i mjernoj kontroli pripreme i montaže dijelova za zavarivanje.
Obim selektivne kontrole kvaliteta pripreme i montaže delova za zavarivanje može se povećati ili smanjiti u zavisnosti od zahteva ND, PDD i PKD ili na zahtev naručioca.
Ako se utvrde odstupanja od zahtjeva radnih crteža i (ili) PDD-a, koja mogu dovesti do pogoršanja kvalitete zavarenih spojeva, obim uzorkovanja treba udvostručiti za grupu sličnih dijelova (spojeva). Ako se tokom dodatne kontrole ponovo utvrde odstupanja od zahtjeva projektne dokumentacije i (ili) PDD-a, tada se obim pregleda za grupu dijelova pripremljenih za prijem treba povećati na 100%.
Dijelovi koji su odbijeni tokom pregleda podliježu korekciji. Spojevi sklopljenih dijelova za zavarivanje koji su odbačeni tokom pregleda podliježu demontaži i naknadnoj ponovnoj montaži nakon otklanjanja razloga koji su doveli do njihove prvobitne nekvalitetne montaže.
6.4.6. Vizuelna kontrola skidanja materijala koji je podvrgnut termičkom uticaju tokom rezanja termičkim metodama (gas, vazdušni luk, gas-fluks, plazma itd.) vrši se na svakom delu koji je podvrgnut rezanju.
Na rubovima rezanja (za dijelove od niskougljičnog, manganskog i silicijum-manganskog čelika) ne bi trebalo biti tragova rezanja i na vanjskoj površini dijelova nakon rezanja ne bi trebalo biti tragova (probijanja).
6.4.7. Zahtjevi za vršenje kontrole mjerenja prilikom pripreme dijelova za montažu dati su u tabeli. 3, a kod montaže spojeva za zavarivanje - u tabeli. 4.
Tabela 3
Tabela 4
Kontrolisani parametri
Tabela 5
Zahtjevi za mjerenje zavara
| Kontrolisani parametar | Simbol (sl. 8) | Broj figure | Merni instrumenti. Zahtjevi za mjerenje |
| 1. Širina šava | e, e | 8, A, V | Nonius čeljusti ili univerzalni šablon. Mjerenje - vidi tačku 6.5.5 |
| 2. Visina šava | q, q | 8, A, V | Isto |
| 3. Konveksnost poleđine šava | q | 8, A, V | Čeljusti. Mjerenje prema tački 6.5.5 |
| 4. Konkavnost stražnje strane šava | q | 8, b | Nonius čeljusti, uključujući i modernizirane (sl. 9). Merenja na 2-3 mesta u zoni maksimalne vrednosti |
| 5. Dubina podrezivanja (nepotpuno punjenje žlijeba) | b , b | 8, G | Nonius čeljusti, uključujući i modernizirane (sl. 9). Uređaj za merenje dubine udubljenja (Sl. 10) |
| 6. Krak ugaonog zavara | TO, TO | 8, i | Kaliper ili šablon. Mjerenje prema tački 6.5.5 |
| 7. Ljuskavi šav | 8, d | Nonius čeljusti, uključujući i modernizirane (sl. 9). Mjerenja na najmanje 4 točke duž dužine šava | |
| 8. Dubina udubljenja između valjaka | 8, d | Isto | |
| 9. Dimenzije (prečnik, dužina, širina) pojedinačnih diskontinuiteta | d, l, b | 8, e | Mjerna lupa. Svaki diskontinuitet mora biti izmjeren |
6.5.5. Kontrola mjerenja geometrijskih dimenzija zavarenog spoja (konstruktivnih elemenata zavarenih spojeva, geometrijskog položaja osi ili površina zavarenih dijelova, udubljenja između perli i ljuskavosti površine zavara, konveksnosti i udubljenja korijena jednostranih zavara i sl.) treba izvesti na mjestima naznačenim na radnim crtežima, ND, PTD ili MPC, kao i na mjestima gdje se na osnovu rezultata vizuelnog pregleda dovodi u sumnju prihvatljivost ovih pokazatelja.
Prilikom pregleda sučeono zavarenih spojeva cijevi vanjskog promjera do uključujući 89 mm, s brojem sličnih spojeva većim od 50 na jednom proizvodu, dozvoljeno je odrediti dimenzije šava na 10-20% spojeva. u jednom ili dva preseka, pod uslovom da prilikom vizuelnog pregleda, kojem su podvrgnuti svi spojevi, nema sumnje u odstupanje dimenzija (širina, visina) šava od tolerancije.
6.5.6. Prilikom mjerenja kontrole nanesenog antikorozivnog premaza, njegovu debljinu na cilindričnim površinama treba izvršiti najmanje svakih 0,5 m u aksijalnom smjeru i svakih 60° po obodu za ručno navarivanje i 90° za automatsko navarivanje.
Na ravnim i sfernim površinama se izvodi najmanje jedno mjerenje u svakoj površini do 0,5x0,5 m sa automatskim navarivanjem.
6.5.7. Prilikom pregleda ugaonih zavara zavarenih spojeva mjere se kraci vara pomoću posebnih šablona (Sl. 11). Određivanje dimenzija visine, konveksnosti i konkavnosti kutnog vara vrši se proračunom i to samo u slučajevima kada je ovaj zahtjev predviđen projektnom dokumentacijom. Mjerenje konveksnosti, konkavnosti i visine ugaonog vara vrši se pomoću šablona, na primjer šablona V.E. Usherov-Marshak (vidi sliku 6).
6.5.8. Mjerenje dubine udubljenja između valjaka, pod uslovom da se visine valjaka razlikuju jedna od druge, vrši se u odnosu na valjak koji ima manju visinu. Dubina ljuspice valjka se određuje na isti način (na osnovu manje visine dvije susjedne ljuspice).
6.5.9. Mjerna kontrola zavarenih spojeva i navara (visina i širina vara, debljina navarke, dimenzije krakova ugaonog vara, udubljenje između perlica, ljuskavost vara, konveksnost i udubljenje korijenskog vara, veličina loma osovina spojenog cilindričnog elementima, oblikom i veličinom šiljaka, itd.), navedenim u st. 6.5.5, 6.5.8 i tabela. 8 treba izvesti u područjima šava gdje je prihvatljivost ovih pokazatelja upitna na osnovu rezultata vizuelnog pregleda, osim ako ND i PDD sadrže druga uputstva.
6.5.10. Konveksnost (konkavnost) sučeonog zavara ocjenjuje se maksimalnom visinom (dubinom) površine zavara od nivoa vanjske površine dijelova. U slučaju kada se nivoi površine delova iste standardne veličine (prečnik, debljina) razlikuju jedni od drugih, merenja treba izvršiti u odnosu na nivo površine dela koji se nalazi iznad nivoa površine drugog dela (Sl. 12) .
Rice. 9.Čeljusti tip ŠC-1 sa nosačem:
1 - čeljusti; 2 - podrška
Rice. 10. Uređaj za mjerenje dubine rezanja:
1 indikator "0-10" sa rotacionom skalom; 2 - potporni nosač; 3 - merna igla
Rice. jedanaest. Specijalni šablon za pregled zavara
Rice. 12. Mjerenje konveksnosti (konkavnosti) sučeonog zavara () na različitim nivoima
vanjske površine dijelova uzrokovane pomakom
prilikom sklapanja zavarenog spoja
U slučaju kada se zavaruju dijelovi različite debljine zida, a nivo površine jednog dijela prelazi nivo površine drugog dijela, konveksnost (konkavnost) površine vara se ocjenjuje u odnosu na liniju koja spaja rubove površine zavara u jedan deo (slika 13).
Rice. 13. Mjerenje konveksnosti (konkavnosti) sučeonog zavara ( ) za različite
nivo vanjskih površina dijelova uzrokovan razlikom u debljini zidova
6.5.11. Konveksnost (konkavnost) ugaonog vara ocjenjuje se maksimalnom visinom (dubinom) položaja površine vara od linije koja spaja rubove površine vara u jednom poprečnom presjeku (Sl. 14).
Rice. 14. Mjerenje konveksnosti ( ) i konkavnost ( ) vanjska površina
i visine ( h) ugaoni zavar
6.5.12. Dimenzije konveksnosti (konkavnosti) sučeonih (sl. 13) i ugaonih (sl. 14) zavara određene su šablonima, na primjer, dizajnom V.E. Usherov-Marshak ili posebno dizajnirani specijalizirani predlošci za tu svrhu.
6.5.13. Konveksnost (konkavnost) korijena vara ocjenjuje se maksimalnom visinom (dubinom) površine korijena vara od nivoa unutrašnjih površina zavarenih dijelova.
U slučaju da su nivoi unutrašnjih površina različiti, merenja konveksnosti (konkavnosti) korena šava treba izvršiti prema sl. 15.
Rice. 15. Mjerenje konveksnosti () i konkavnosti ( ) korijenski zavar jednostranog sučeonog zavara
6.5.14. Mjerenja pojedinačnih dimenzija zavarenog spoja pomoću univerzalnog šablona tipa UShS prikazana su na Sl. 16.
Rice. 16. Mjerenja pomoću UShS šablona dimenzija zavara:
A - mjerenje visine šava (#S) i dubine ureza ( h ); b- mjerenje širine šava ( e);
V - mjerenje udubljenja između valjaka ()
6.5.15. Mjerenja ljuskavosti i udubljenja između zrna vara, dubina i visina udubljenja (konveksnosti) u šavu i metalu mogu se odrediti iz odljevka uzetog iz kontroliranog područja. U tu svrhu koriste se plastelin, vosak, gips i drugi materijali. Mjerenja se provode pomoću mjernog sočiva ili mikroskopa nakon mehaničkog rezanja otiska.
6.5.16. Mjerenja loma osi cilindričnih elemenata i kutnog pomaka ravnina dijelova, kao i asimetrije fitinga (zavarena cijev u kutnom spoju cijevi) treba provesti uzimajući u obzir paragrafe. 6.6.9 i 6.6.10.
6.6. Postupak za obavljanje vizuelnog i mjernog pregleda zavarenih konstrukcija (sklopova, elemenata)
6.6.1. Vizuelni pregled zavarenih konstrukcija (sklopova, elemenata) uključuje provjeru:
odstupanja u relativnom položaju elemenata zavarene konstrukcije;
prisustvo oznaka zavarenih spojeva;
prisustvo oznaka zavarenih konstrukcija (sklopova);
odsustvo površinskih oštećenja materijala uzrokovanih odstupanjima u tehnologiji proizvodnje, transportu i uvjetima skladištenja;
odsutnost neuklonjenih zavarenih elemenata (tehnološko pričvršćivanje, olovne trake, češljevi, ivice, itd.).
6.6.2. Kontrola mjerenja savijenih krivina cijevi uključuje provjeru:
odstupanja od okruglog oblika (ovalnosti) u bilo kojem dijelu savijenih cijevi (koljena);
debljina zida u rastegnutom dijelu savijenog dijela cijevi (preporučuje se korištenje mjerača debljine);
polumjer savijenog dijela cijevi (koljeno);
visina valovitosti (nabora) na unutrašnjoj konturi savijene cijevi (koljena);
nepravilnosti (glatke) na vanjskoj konturi (u slučajevima utvrđenim ND);
maksimalna odstupanja ukupnih dimenzija.
6.6.3. Kontrola mjerenja trojnica i razdjelnika sa izduženim vratom uključuje provjeru:
ekscentricitet ose vrata u odnosu na osu tela;
radijusi prijelaza vanjske i unutrašnje površine vrata na tijelo;
veličina lokalnih udubljenja alata na unutrašnjoj površini T-a uzrokovanih upotrijebljenim alatom;
smanjenje promjera tijela zbog zatezanja metala tijekom slijetanja (crtanja) vrata;
konusni ugao na vanjskoj površini cijevi;
lokalno zadebljanje stijenke vrata, ovalnost ravnih dijelova tijela T-a duž vanjskog prečnika na mjestu spojnice matrice;
obodni šav koji povezuje adapterski prsten.
6.6.4. Mjerna kontrola prijelaza izvedenih valjanjem (uzastopno previjanje), taloženjem i valjanjem čeličnog lima uz naknadno zavarivanje uključuje provjeru:
veličina udubljenja i ogrebotina na unutrašnjoj površini savijenog kraja, koje su prirode večere;
zadebljanje zida na konusnom dijelu prijelaza;
oblik i veličina šava, odsutnost neprihvatljivih površinskih nedostataka.
6.6.5. Kontrola mjerenja zavarenih proizvoda (dijelova) t, prirubničkih spojeva, sektorskih krivina, razdjelnika, cijevnih blokova itd. pruža verifikaciju:
dimenzije izobličenja osa cilindričnih elemenata;
ravnost generatrike proizvoda;
odstupanje fitinga (cijevi, cijevi za zavarivanje) od okomitosti u odnosu na tijelo (cijev, lim) u koje je spoj (cijev, cijev) zavaren;
odstupanja osi krajnjih presjeka zavarenih sektorskih krivina;
zakrivljenost (progib) tijela (cijevi) zavarenih kutnih spojeva cijevi (zavarivanje cijevi, fitinga);
odstupanja u dimenzijama koja određuju lokaciju okova u blokovima;
odstupanja ose ravnih blokova od projektne pozicije;
odstupanja u ukupnim dimenzijama zavarenih dijelova i blokova.
6.6.9. Lom osi dijelova cijevi i ravnost generatriksa određuju se na 2-3 odsjeka u zoni maksimalnog loma (odstupanje generatrise od pravosti), utvrđene vizualnim pregledom. Merenje se mora izvršiti u skladu sa zahtevima datim u tački 6.4.12 i sl. 3. U slučaju kada mjerenja ovom tehnikom ne daju potrebnu tačnost, mjerenja treba izvršiti posebnom tehnikom.
6.6.10. Odstupanje od okomitosti vanjske površine (ose) fitinga na tijelo (cijev) određuje se u dva međusobno okomita presjeka (sl. 18).
6.6.11. Određivanje promjera cijevi prilikom mjerenja mjernom trakom vrši se prema formuli
Gdje R - obim izmjeren mjernom trakom, mm;
t- debljina mjerne trake, mm.
Rice. 18. Mjerenje odstupanja () od okomitosti
vanjska površina okova
6.6.12. Mjerenja treba izvoditi u područjima čije su ugaone i linearne dimenzije sumnjive na osnovu rezultata vizuelnog pregleda.
Tabela D1
Tabela D2
Zahtjevi za sadržaj Dnevnika rada i registracije
Tabela 1
Dozvoljena greška merenja tokom kontrole merenja
